棚卸と補充
| 観点 | 循環棚卸（Cycle Count） | 実地棚卸（Physical Inventory） |
|---|---|---|
| 考え方 | 品目・ロケータを分け、日次・週次などで継続的に数える | 一定時点（期末など）でまとめて数える |
| 開始の仕組み | 定義 → スケジュールとカウント順序をジョブで生成 | 定義 → スナップショット → タグ生成 |
| 実数の入力 | カウント順序（Count Sequence）を記録 | タグ（Tag）を記録 |
| 差異の扱い | カウント順序を承認 → 調整 | 調整を承認 → 調整を転記 |
| 主なタスク | Create Cycle Counts、Manage Cycle Counts、Record Count Sequences、Approve Count Sequences | Manage Physical Inventories、Record Physical Inventory Tags、Approve Physical Inventory Adjustments |
【補充の方式（在庫管理）】最小最大計画（組織レベル） … 品目 × 在庫組織。品目の在庫計画方法を Min-Max Planning にして最小・最大を指定最小最大計画（保管場所レベル）… 品目保管場所。Print Min-Max Planning Report が補充の移動要求を生成PAR（Periodic Automatic Replenishment）… PAR 場所のカウントから補充要求。PAR Counts Overview で監視どちらも、棚卸調整の仕訳は在庫管理ではなく原価管理と補助元帳会計（SLA）が作ります。棚卸差異の勘定は、取引タイプ・勘定別名と合わせて会計側で設計します（在庫取引、在庫と原価・会計の流れ）。
循環棚卸（Cycle Counts）
Section titled “循環棚卸（Cycle Counts）”事前に決めること
Section titled “事前に決めること”- 対象品目：品目属性 Cycle Count Enabled を有効にしないと、品目は循環棚卸に表示されません。許容誤差は品目属性 Positive／Negative Measurement Error（%）で持ちます（在庫組織と品目）
- ABC 分類：品目を金額や回転でクラス分けし、重要なクラスを高い頻度で数えるのが一般的な考え方です。公式ガイドでは、在庫管理者のロールの作業に ABC 分類の定義が含まれます（25A 版）。ABC 割当グループ（ABC Assignment Groups）へ新しい品目を自動で追加する Redwood 機能（25D、Opt In）もあります。クラスと頻度の設定項目は、Using Inventory Management の Cycle Counts の章で確認してください
- 稼働日カレンダー：施設スケジュールと、循環棚卸の定義の Workday Schedule を使ってスケジュールを組みます
定義とスケジュール
Section titled “定義とスケジュール”在庫管理作業領域の Create Cycle Counts で定義します（作成済みは Manage Cycle Counts）。自動スケジュールの設定は次のとおりです（Schedule Automatic Cycle Counts）。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| Automatically schedule | 選択すると自動でスケジュールされる |
| Frequency：Weekly | 次の 1 週間に棚卸が必要な品目を 1 つのスケジュールにまとめる |
| Frequency：Daily | 毎日 1 つのスケジュールを作り、その日に棚卸が必要な品目だけを含める |
| Frequency：By period | 13 の期間を使ってカウント順序を計算する |
| Workday Schedule | スケジュールに使う稼働日カレンダー |
| Last Scheduled Date／Next Scheduled Date | スケジュール生成のプログラムが自動で入力する |
手動で日程を組む場合は、Using Inventory Management の Create Manual Count Schedules を使います。
スケジュールとカウント順序の生成
Section titled “スケジュールとカウント順序の生成”スケジュールとカウント順序は、2 つのスケジュール済プロセスで作ります。実行方法は 3 通りです。
- Manage Cycle Counts の Actions から：Generate Count Schedules（
InvCcGenerateCountSchedulesJob）が完了してから、Generate Count Sequences（InvCcGenerateCountSequencesJob）を実行します。完了後は Counts Overview の Count Sequences to Record で件数を確認します - スケジュール済プロセスで個別に：2 つを、定義の Frequency と同じ頻度・同じタイミングで実行するようにスケジュールします（Daily なら毎日）
- ジョブセットで：Generate Count Schedules → Generate Count Sequences → Cycle Count Listing Report が順に実行されます
カウントの記録・承認・調整
Section titled “カウントの記録・承認・調整”- 記録：Record Count Sequences でカウント結果を入力します。インフォレットの Late Cycle Counts は、遅れているカウントから Record Count Sequences へ移動できます。モバイルの Cycle Count でも記録できます
- 承認：Approve Count Sequences で差異を承認します。許容誤差と承認の関係は定義の設定で決まるため、Create and Manage Cycle Counts の設定項目を確認してから運用ルールにします
- 調整：承認された差異は調整の取引として処理されます。保留中のままの調整は、スケジュール済プロセス Import Count Sequences で処理します。エラーは Review Count Interface Records のスプレッドシートで修正して再アップロードします（Microsoft Excel のアドインが必要）
- 保留中の更新：保留中の循環棚卸・実地棚卸・資材ステータスの取引は、スケジュール済プロセス Manage Inventory Balances で更新します。Manage Pending Transactions で再処理できるのは 1 回に 500 行までです
- パージ：不要になった循環棚卸は Purge Cycle Counts で削除します
実地棚卸（Physical Inventory）
Section titled “実地棚卸（Physical Inventory）”実地棚卸は、システムの手持数量と実際の数量を突き合わせて調整します。手順は次の 7 ステップです（Overview of Physical Inventory）。
| 手順 | タスク・内容 | 補足 |
|---|---|---|
| 1. 定義 | Manage Physical Inventories で実地棚卸を定義（Define Physical Inventories） | 棚卸の対象・条件を決める |
| 2. スナップショット | Generate Physical Inventory Snapshot | 比較の基準となる手持数量を取る |
| 3. タグ生成 | Generate Physical Inventory Tags | 数える単位（タグ）を作る |
| 4. タグ記録 | Record Physical Inventory Tags | 実数を入力する |
| 5. 調整承認 | Approve Physical Inventory Adjustments | 差異を承認する。25A から Redwood ページ版（Setup Required） |
| 6. 調整転記 | Post Physical Inventory Adjustments | 承認した調整を在庫に反映する |
| 7. パージ | Purge Physical Inventory | 完了した実地棚卸のデータを削除する |
スナップショットの取得後に入出庫をどう扱うか（止めるか、調整後に反映するか）は、運用ルールとして決めます。公式の概要ページには各手順の詳細は書かれていないため、設定項目は Using Inventory Management の Physical Inventory Counts の章で確認してください。
棚卸の使い分け
Section titled “棚卸の使い分け”- 日常の精度維持は循環棚卸、期末や監査対応は実地棚卸、という併用が一般的です
- 日本の企業では、決算期末に実地棚卸を行い、棚卸差異を原価・会計部門が承認する運用が多く見られます。承認者と差異の勘定を最初に決めます
- どちらの場合も、棚卸の前にペンディング取引（在庫・受入・出荷）をゼロにします
補充（Inventory Replenishment）
Section titled “補充（Inventory Replenishment）”| 方式 | 計画の単位 | 設定する場所 | 補充の結果 |
|---|---|---|---|
| 最小最大計画（組織レベル） | 品目 × 在庫組織 | 品目の Create Item > Specifications タブで、在庫計画方法を Min-Max Planning にして最小・最大を指定（Product Information Management 作業領域） | 補充元の設定に応じた補充（購買依頼・転送オーダーなど） |
| 最小最大計画（保管場所レベル） | 品目保管場所 | 保管場所と品目保管場所の設定、組織パラメータ | 補充の移動要求（同じ組織内の別の場所からの補充など） |
| PAR | PAR 場所 | PAR 場所の設定とカウント | PAR の補充要求（PAR Counts Overview で監視） |
最小最大計画の設定
Section titled “最小最大計画の設定”| 設定場所 | 項目 | 内容 |
|---|---|---|
| 品目（Create Item の Specifications タブ） | 在庫計画方法 Min-Max Planning、最小・最大の水準 | 組織レベルの最小最大計画 |
| 保管場所（Create／Edit Subinventory） | 品目の補充元（Item sourcing）のオプション、リードタイム | 保管場所レベルの補充元を決める |
| 品目保管場所（Add Item to Subinventory／Edit Item Subinventory） | Min-Max planning、最小・最大数量、固定ロット倍数、最小・最大発注数量、補充元に Subinventory を指定して元の保管場所、リードタイム | 保管場所レベルの計画。固定ロット倍数や発注数量は、仕入先などの制約があるときに使う |
| 組織パラメータ | 補充の移動要求のグルーピング、Close movement request lines at pick confirmation、品目ソーシングの Type | 部分的にピックされた補充要求を、ピック確認時に自動でクローズする設定など |
| スケジュール済プロセス | Print Min-Max Planning Report（計画レベルに Subinventory を指定） | 保管場所レベルの補充の移動要求を生成する |
組織レベルの最小最大計画では、次のものが計画上の供給・需要として扱われます（What’s Inventory Organization-Level Min-Max Planning）。
- 供給：手持在庫、購買依頼、入庫側の転送オーダー、作業オーダー
- 需要：受注、出庫側の転送オーダー、勘定出庫の移動要求
基本の考え方は、計画対象の数量が最小を下回ったら最大に向けて補充する、というものです。固定ロット倍数や最小・最大発注数量で数量を丸めます。計算式・丸め・補充日の計算の詳細は、Using Inventory Management の Min-Max Planning の各トピック（How quantities are calculated、Rounding the reorder quantity、How the replenishment date is calculated）で確認してください。
PAR（Periodic Automatic Replenishment）
Section titled “PAR（Periodic Automatic Replenishment）”PAR は一般に Periodic Automatic Replenishment（定期自動補充）の略とされます（Using Inventory Management 26B の Chapter 5 には略称の展開の記載を確認できませんでした）。PAR のカウントと補充要求は、在庫管理作業領域の PAR Counts Overview で監視します（PAR Counts Overview）。
- PAR Counts Overview を開き、組織を選びます
- PAR カウントを検索し、Details で PAR Count Details のドロワーを開きます
- 全体の PAR ステータス、送信日時、失敗した補充オーダー、PAR 場所などを確認します
- Supply Request Details のビューで、サプライチェーン・オーケストレーション側のオーダー詳細、数量、納期を確認します
公式の概要ページによると、PAR の監視の目的は、処理の遅延や補充のエラーを早く見つけること、事前に定義したしきい値と比べて欠品・過剰在庫を防ぐこと、失敗した補充オーダーを特定することです。
- モバイル在庫に PAR Counts があります（Mobile Inventory 章）
- 受入パラメータ Autocreate deliveries for PAR location receipts で、PAR 場所の受入に対する搬入を自動作成できます（受入と出荷）
- Redwood 機能として、PAR レベルを自動計算して確認してから現在値を更新する機能（26C、Setup Required）と、数量管理の PAR 場所でロット・シリアルをカウントする機能（26A、Opt In plus Setup）があります
- PAR 場所・PAR レベル・補充の種類の設定項目は、この概要ページには書かれていません。Using Inventory Management の PAR 関連の章で確認してください
方式の選び方
Section titled “方式の選び方”- 倉庫内のバルクからピック場所への補充は、保管場所レベルの最小最大計画と補充の移動要求です
- 拠点間の補充や仕入先への発注は、組織レベルの最小最大計画で、補充元に組織または仕入先を設定します
- 現場の棚在庫をカウントして補充する運用は PAR です
- 需要予測やリードタイムの変動を織り込む補充は、サプライチェーン計画で検討します（補充計画とサプライヤ協働）
モバイル・AI・Redwood（棚卸・補充）
Section titled “モバイル・AI・Redwood（棚卸・補充）”リリースで変わりやすいため、以下は 2026 年 10 月時点の公式一覧で確認した内容です。
| 領域 | 機能（リリース） | 補足 |
|---|---|---|
| モバイル | Cycle Count、PAR Counts（Mobile Inventory 章）、Complete Cycle Counts Using a Mobile Device | ハンディ端末でカウントを記録できる |
| Redwood（棚卸） | Approve Physical Inventory Adjustments Using a Redwood Page（25A）、Capture Lot and Serial Numbers with a Streamlined Flow for Mobile Cycle Counting（25B）、Automatically Add New Items to Cycle Counts and ABC Assignment Groups（25D） | 対応区分は Setup Required、Ready to use（small scale）、Opt In の順 |
| Redwood（PAR） | Count Lot and Serial Numbers in a Quantity-Tracked PAR Location（26A）、Automatically Calculate and Review PAR-Level Values Before Updating Current Values（26C） | 対応区分は Opt In plus Setup、Setup Required |
| AI | Cycle Count Analysis Advisor（26A、AI agent）、Inventory Shortages Assistant（26B、AI agent）、Predict Locations for Cycle Count using AI/ML（24D、Predictive AI） | 最後の機能は公式一覧で倉庫管理の区分に掲載 |
標準機能とアドオン
Section titled “標準機能とアドオン”| 要件 | 標準での実現 | アドオンが必要になりやすい点 |
|---|---|---|
| 棚卸差異の承認 | Approve Count Sequences、Approve Physical Inventory Adjustments | 金額や品目分類による多段階承認は、外部の承認フローや拡張を検討 |
| 棚卸リスト・タグの帳票 | Cycle Count Listing Report などの標準レポート | 自社様式のリスト・タグ（BI Publisher） |
| ハンディ端末での棚卸 | モバイルの Cycle Count | 現場固有の入力項目（Visual Builder Studio） |
| 棚卸差異の分析 | OTBI・BIP、AI の Cycle Count Analysis Advisor | 差異原因の分析ダッシュボード（OTBI・BIP） |
| 補充の発注連携 | 最小最大計画による購買依頼・転送オーダー | 発注先への EDI 送信（OIC） |
| 需要予測に基づく補充 | サプライチェーン計画の補充計画 | — |
落とし穴とベストプラクティス
Section titled “落とし穴とベストプラクティス”- 日常は循環棚卸、期末は実地棚卸と使い分け、棚卸の前にペンディング取引をゼロにします
- 重要度の高い品目を高い頻度で数える ABC の考え方を、品目クラスごとの許容誤差と一緒に設計します
- 棚卸のスケジュール済プロセスは、定期ジョブとして登録します
- 最小最大計画は、対象品目を絞って始め、最小・最大とリードタイムを見直しながら広げます
実装リファレンス
Section titled “実装リファレンス”| 種類 | 名前 | 用途 |
|---|---|---|
| 画面・タスク | Create Cycle Counts、Manage Cycle Counts、Record Count Sequences、Approve Count Sequences、Review Count Interface Records | 循環棚卸 |
| 画面・タスク | Manage Physical Inventories、Record Physical Inventory Tags、Approve Physical Inventory Adjustments | 実地棚卸 |
| 画面・タスク | PAR Counts Overview | PAR の監視 |
| ESS | Generate Count Schedules（InvCcGenerateCountSchedulesJob）、Generate Count Sequences（InvCcGenerateCountSequencesJob） |
カウントのスケジュール・カウント順序の生成 |
| ESS | Cycle Count Listing Report | 循環棚卸のリスト出力（ジョブセットに含まれる） |
| ESS | Import Count Sequences、Manage Inventory Balances | 保留中の調整の処理・更新 |
| ESS | Print Min-Max Planning Report | 最小最大計画（保管場所レベルは移動要求を生成） |
| 品目属性 | Cycle Count Enabled、Positive／Negative Measurement Error | 循環棚卸の対象と許容誤差 |
| 品目属性・設定 | 在庫計画方法（Min-Max Planning／Supplier Managed／Not Planned） | 品目保管場所の計画方法 |
| 組織パラメータ | Close movement request lines at pick confirmation | 補充の移動要求の自動クローズ |
| 外部連携 | Count Sequence Interface | Using Inventory Management の External System Integrations 章に項目あり（内容は公式ガイドで確認） |
| テーブル | INV_TXN_REQUEST_LINES |
補充を含む移動要求の明細（名称は Tables and Views で確認） |
試験対策ポイント
Section titled “試験対策ポイント”- 対応する試験：在庫 模擬テスト の「棚卸の実装」「在庫補充の実装」
- 実地棚卸の 7 ステップ：定義 → スナップショット → タグ生成 → タグ記録 → 調整承認 → 調整転記 → パージ
- 循環棚卸の流れとジョブ：Generate Count Schedules → Generate Count Sequences（定義の Frequency と同じ頻度で実行）。ジョブセットには Cycle Count Listing Report も含まれる
- Frequency は Weekly（次の 1 週間の品目）／Daily（その日の品目）／By period（13 期間）
- 品目属性 Cycle Count Enabled が必要。許容誤差は Positive／Negative Measurement Error
- 保留中の循環棚卸の調整は Import Count Sequences、エラーは Review Count Interface Records のスプレッドシートで修正。保留中の棚卸・資材ステータスの取引の更新は Manage Inventory Balances
- ABC 分類は、重要度の高い品目を高い頻度で数えるための考え方。ABC 割当グループへの新品目の自動追加は Redwood の機能（25D、Opt In）
- 最小最大計画：組織レベル（品目の在庫計画方法 Min-Max Planning）と保管場所レベル（品目保管場所）。保管場所レベルは Print Min-Max Planning Report で補充の移動要求を生成
- 組織レベルの需要は受注・出庫側の転送オーダー・勘定出庫の移動要求、供給は手持在庫・購買依頼・入庫側の転送オーダー・作業オーダー
- PAR は Periodic Automatic Replenishment。PAR Counts Overview で PAR カウントと補充要求を監視する
公式ドキュメント
Section titled “公式ドキュメント”- Using Inventory Management（26C）
- Oracle Fusion Cloud SCM Using Inventory Management（25A、PDF）：Inventory Replenishment、Cycle Counts、Physical Inventory Counts、Mobile Inventory の章
- Overview of Physical Inventory（26C）
- Schedule Automatic Cycle Counts（26B）
- Print Cycle Count Listing Report（26C）
- What’s Inventory Organization-Level Min-Max Planning（26B）
- PAR Counts Overview（26B）
- Which Fusion Applications features are built using Redwood?（SCM）
- Supply Chain & Manufacturing features with AI
本サイトは学習目的で個人が作成した非公式の教材であり、Oracle Corporation およびその関連会社とは関係ありません。内容の正確性は保証しません。最新の仕様・試験範囲は必ず公式ドキュメントと Oracle University の情報で確認してください。
模擬テストの問題は公開されている出題範囲（Exam Topics）と公式ドキュメントをもとに独自に作成したもので、実際の試験問題ではありません。
Oracle、Java、MySQL は Oracle Corporation およびその子会社、関連会社の米国およびその他の国における登録商標です。その他の製品名・会社名は各社の商標です。
© 2026 Fusion ERP 実装ラボ